Scotsman Acorta Tiempos de Entrega con Leantek

Los productos LeanTek han permitido a Scotsman crear un entorno de fabricación flexible que ha proporcionado una mejora real de rendimiento a su negocio

La adopción de técnicas de fabricación lean apoyadas por el equipo modular de manipulación y almacenamiento de Trilogiq, está ayudando a los principales fabricantes de equipos de refrigeración Scotsman Beverage Systems a reducir los tiempos de entrega de seis a dos semanas. La compañía también ha reducido los niveles del stock de componentes de la línea en un 85% y el tiempo de inactividad de la fábrica en un 75%, mientras que la productividad ha aumentado en más del 25%. Trilogiq suministró una serie de estanterías y unidades de banco de trabajo creadas utilizando el sistema modular LeanTek para su uso en una nueva célula de producción en la fábrica de Scotsman Beverage Systems en Halesowen.

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“Los productos de LeanTek nos han permitido crear un ambiente de manufactura flexible que ha proporcionado una verdadera mejora en el desempeño del negocio”, dice Khalid Said, Ingeniero de Procesos de Scotsman Beverage Systems, quien fue responsable del proyecto para introducir la fabricación lean. “Trilogiq trabajó con nosotros para implementar una solución eficaz a nuestros requerimientos”.

Scotsman Beverage Systems es uno de los principales proveedores europeos de equipos de enfriamiento y despachadores de bebidas, un actor global en los mercados de servicios de alimentación y de venta al por menor de alimentos con 27 fábricas en ocho países y una gran cartera de marcas premium. La fábrica de la empresa en Halesowen, fabrica equipos de refrigeración y dispensación de bebidas, incluidos refrigeradores / carbonatadores de cerveza, cabezales y torres de dispensación de bebidas no alcohólicas, fuentes, motores de cerveza y una gama de accesorios para las principales bebidas no alcohólicas y empresas cerveceras.

El continuo crecimiento del negocio y la necesidad de integrar la producción que se transfiere de una fábrica alemana, han ejercido presión sobre las instalaciones de fabricación. La empresa necesitaba reducir los plazos de entrega, aumentar la capacidad e introducir más líneas de productos. Su sistema de producción por lotes convencionales había creado una inflexibilidad que llevó a prolongar los plazos de entrega de los productos, ya que se habían acumulado demasiadas existencias como trabajos en curso y los artículos terminados que esperaban la entrega a los clientes. Reconoció que la adopción de los principios de fabricación “Just in Time” contribuiría a aliviar estos problemas y a mejorar el rendimiento.

“Necesitamos ser eficientes y competitivos para que ganemos dinero tan pronto como lo gastamos”, dice Khalid Said. “Decidimos adoptar un sistema en el que sólo construimos lo que necesitamos para poder reducir los tiempos de producción y reducir el inventario en el proceso”.

Una de las líneas más concurridas en la fábrica fue la producción de 100 productos diferentes utilizando un sistema de lotes. Esto había sido adecuado en el pasado, pero la creciente demanda de mayor eficiencia y capacidad de respuesta significó que ya no era la mejor solución. La producción por lotes es más eficiente cuando el número de artículos que se producen es mayor y los cambios en la producción son relativamente infrecuentes, ambos de los cuales son la antítesis de la manufactura esbelta.

Khalid demostró el concepto de Lean Manufacturing a los directores de la compañía mediante la construcción de dos racks para su uso en una línea de producción existente. En septiembre de 2004, la compañía comenzó un programa para introducir el suministro “Justo a Tiempo” en toda la fábrica. Sus ingenieros asistieron a un curso de Six Sigma para aprender más acerca de la fabricación Lean y pronto fueron racionalizando las líneas de producción existentes.

“Nuestro objetivo era reducir los plazos de entrega de los productos terminados de seis a dos semanas para nuestros productos regulares que llamamos corredores”, dice Khalid Said. “Otros productos están hechos a la medida y queríamos reducir los plazos de entrega para estos de diez a cuatro semanas”.

La empresa identificó un área subutilizada de la fábrica, conocida como la Unidad 13, donde podría implementar un nuevo ambiente de producción Lean y reubicar la producción de una serie de productos existentes incluyendo refrigeradores. La nueva unidad 13 se ha configurado con cuatro pistas o celdas separadas que abarcan diferentes grupos de productos seleccionados por tipo de producto y por componentes comunes. Esto asegura que los cambios en los programas de producción se pueden implementar rápida y fácilmente porque el personal de montaje está familiarizado con los tipos de producto y los componentes están fácilmente disponibles.

La fabricación Lean ofrece una mejora de rendimiento cuando el entorno de producción se planifica y configura como un todo. Es clave asegurarse de que el equipo de manejo y almacenamiento sirva en lugar de restringir el proceso general. Khalid estaba familiarizado con el sistema LeanTek y pidió a Trilogiq UK que evaluara los requerimientos de almacenamiento y manejo, y ayudara a desarrollar una solución para la Unidad 13. El sistema LeanTek incluye una amplia gama de componentes estándar incluyendo tubos de acero, que se pueden montar en soluciones modulares de almacenamiento y manejo de materiales exactamente adaptadas al requisito del proceso.

“La combinación de LeanTek y lean manufacturing ayuda con la reducción de costos al apoyar la flexibilidad con calidad, permitiendo mejores prácticas de trabajo y con la entrega, permitiéndonos ser más receptivos a las demandas de los clientes “, dice Khalid. “También es ergonómico y bueno para la salud porque el personal puede ver lo que están haciendo y no hay necesidad de apoyar objetos en el suelo”.

La estantería fue diseñada con las dimensiones correctas para contener el número correcto de componentes para que toda la instalación ocupe el espacio – ni más ni menos – para cumplir con el requisito. Las compartimientos de los componentes son fácilmente accesibles desde el área de trabajo pero se reponen desde la cara opuesta fuera de la celda para evitar cualquier interrupción de la producción en curso. El diseño abierto de la estantería también permite al personal ver cuando cualquier contenedor está bajo en stock y requiere reposición.

Los bancos de trabajo también han sido diseñados con las dimensiones correctas para el tipo de productos que se están ensamblando. Los racks se montaron en los talleres de Trilogiq UK en Banbury antes de su entrega a Halesowen. Todos los componentes son reutilizables y la naturaleza modular de LeanTek asegura que las futuras modificaciones pueden ser logradas en el sitio por los ingenieros de Scotsman Beverage System utilizando herramientas básicas como un destornillador, una llave allen y una sierra para metales.

“Esta flexibilidad es un gran beneficio porque podemos modificar el manejo y el almacenamiento para el área de trabajo cuando queramos”, dice Khalid. “Si hubiésemos soldado estanterías tendríamos que cortar y volver a soldar y puede ser muy costoso y consumir mucho tiempo”.

Para completar la configuración de la Unidad 13, cuatro prensas de acero fueron movidas en la fábrica. Cada prensa sirve sólo para fabricar componentes de manera “just-in-time” cada vez que se necesiten y que se pueden suministrar a la linea con una manipulación mínima.

La mejora del rendimiento en la fábrica ha sido dramática. La flexibilidad y la eficiencia permitidas por la fabricación lean junto con el almacenamiento y manejo de materiales efectivos usando el sistema LeanTek han ayudado a agilizar la producción y eliminar posibles cuellos de botella y problemas de capacidad. El tiempo de inactividad de la producción se ha reducido en un 75% y la productividad ha aumentado en un 25%.

Los cambios también han permitido reducir el volumen de componentes en la línea de producción de tres semanas de producción a sólo dos días, lo que equivale a una disminución del 85%. Esto ha ahorrado dinero y ha liberado espacio valioso para la producción y otras tareas de valor añadido. Se ha logrado mediante la introducción de un sistema de suministro de Kanban de dos bandejas, un contenedor en el bastidor en directo al lado de la línea y el otro en un pequeño almacén en el borde de la celda. Cada contenedor tiene suficientes componentes para un día de producción. Cuando el contenedor en la estantería está vacío, se envía al almacén para su rellenado, mientras que uno completo es traído desde el área de almacenamiento. Los dos contenedores se giran en este proceso de suministro continuo que es manejado por una persona conocida como la “araña” (porque necesitan muchas manos).

Otro cambio importante ha sido la eliminación del sistema de lotes. Ahora un producto puede ser introducido a la línea de producción siempre que la empresa quiera, porque las herramientas y los componentes están siempre a la mano. Esto ha aumentado la flexibilidad y reducido la cantidad de trabajo en curso porque una vez que un artículo entra en el proceso sólo saldrá como un producto terminado. Scotsman Beverage Systems estima que el tiempo de inactividad no programado causado por los cuellos de botella de la producción o la falta de componentes se ha reducido en un 75 por ciento desde el inicio del programa de manufactura ligera, mientras que la productividad ha aumentado en torno al 25 por ciento.

“”Estamos en el blanco para cumplir con nuestros objetivos para reducir los plazos de entrega y las existencias mantenidas”, dice Khalid. “Vamos a introducir nuevas mejoras en el futuro y estamos buscando reducir los niveles de los componentes a un solo día”.